節流閥的常見故障有（yǒu）哪些（xiē）？其故障原因是什（shén）麽？如（rú）何排除？

    (1)節流調節作（zuò）用（yòng）失靈
    這種故障現象表現為P166254：當調整調節手（shǒu）柄時，節流閥出口流量並不隨手（shǒu）柄的鬆開或擰緊而發生（shēng）變化，使執行（xíng）元（yuán）件（jiàn）的運動速度老（lǎo）是那麽快，維持在某一定值（zhí）（隨節流閥閥芯卡死（sǐ）在何種開度位置而定），要快（kuài）不（bù）能（néng）快，要慢不能（néng）慢，或（huò）者出現再怎麽調大（手柄）流量執行元件總是不動作（zuò），再怎麽關小（xiǎo）節流閥，執行元件（jiàn）照樣慢不下來，這便是節流調節失靈。產（chǎn）生原因和（hé）排除方（fāng）法如下。
    ①節流閥芯因（yīn）毛刺（cì）卡住或因（yīn）閥體（tǐ）沉割槽尖邊及閥芯倒角處的毛刺（cì）卡住（zhù）閥芯，如（rú）圖3-25所示（shì）。此時雖鬆開（kāi）調節手（shǒu）柄帶動調節杆（gǎn）上移，但因複位彈簧力（lì）克服（fú）不了閥芯卡（kǎ）緊力，不能（néng）使閥芯跟著調節杆上（shàng）移而（ér）上（shàng）抬（圖3-26）。當閥芯卡死在關閉閥口（kǒu）的位置，則無流量輸出，執行元（yuán）件不動作；當閥芯卡（kǎ）死在某一（yī）開度位置，隻有小（xiǎo）流量輸出，執行元件隻有某一速度。(a)全關死（sǐ）    (b)某一開度關閉或處於某（閥芯卡（kǎ）死）
圖3-25節流閥閥芯卡（kǎ）死（sǐ）的位（wèi）置    圖3-26節流閥節流失（shī）靈時的（de）狀況
    ②因油中（zhōng）汙物卡死（sǐ）閥芯或堵塞節流口。油液很髒，工作油老化，油液未經精細過濾，這樣汙染的油液經過節流閥，汙染粒子（zǐ）楔人閥芯與閥體孔配合間隙內，出現（xiàn）同上（shàng）述（shù）相同（tóng）的（de）節流失（shī）靈現象。
    ③因閥芯和閥孔（kǒng）的形（xíng）位（wèi）公差不好，例如失圓有錐度，造（zào）成（chéng）液壓卡緊，導致節流調節失靈。目前L型節流閥閥芯上（shàng）未（wèi）加工有（yǒu）均壓槽，容易（yì）產生液壓卡緊。
    ④因閥芯與閥體孔（kǒng）配合間隙過小或過大（dà），造（zào）成閥芯卡（kǎ）死或泄漏大，導致節流作用失靈。
    ⑤設備長時間停機（jī）未用（yòng），油中（zhōng）水分等使閥芯鏽死卡在閥孔內，重新使用時，出現節流調節失靈現象。
    ⑥閥芯與閥孔（kǒng）內外圓柱麵出現（xiàn）拉傷劃痕，使閥芯運（yùn）動不（bù）靈活，或（huò）者（zhě）卡死，或（huò）者（zhě）內泄漏大（dà），造（zào）成（chéng）節流失（shī）靈。
    解決節流調節失（shī）靈的（de）方法如下。
    ④用尼龍刷等去毛（máo）刺（cì）的方（fāng）法清除閥孔（kǒng）內的（de）毛（máo）刺（cì），閥芯上的毛刺可用油石等手（shǒu）工精修方（fāng）法去除。
    ②對閥孔（kǒng）失（shī）圓或（huò）配合間隙過小，可研磨閥孔修複，或重配閥芯。
    ③油液不（bù）幹淨時，需采取（qǔ）換油，加強（qiáng）過濾的措施。
    ④閥芯輕微拉毛，可（kě）拋光（guāng）再用，嚴重拉（lā）傷時可先（xiān）用（yòng）無心磨磨去傷痕H-BE 16 70314100，再（zài）電鍍修複。

    (2)流量雖可調節，但調好的（de）流量不穩定
    這會使執行（xíng）元（yuán）件的（de）速度不穩定，特別是在（zài）流量調節範（fàn）圍最低值（最小穩定流量）和（hé）節流閥的（de）進出（chū）口（kǒu）壓差為最低工（gōng）作（zuò）壓力（lì）值（zhí）時尤以（yǐ）為甚。
    這種故障現象表現（xiàn）為：當節流閥調節在某一（yī）節流開度，並鎖緊好（hǎo）調節螺釘後，出口（kǒu）流量卻仍然不斷變化，使（shǐ）得執行元（yuán）件的運動速度出現時快時慢、逐漸減慢或逐漸增快及突跳等速度不穩定的（de）現象。引起流量不（bù）穩定的主（zhǔ）要原因（yīn）是節流口部位“堵塞”、鎖緊裝置鬆動、油溫過高以（yǐ）及（jí）負載壓力變化（huà）大（dà）等，具（jù）體如（rú）下。
    ①油液未經精密過濾，油中（zhōng）雜質堆積和粘附（fù）在節流通道壁上，通流麵積減少，使（shǐ）執元件速度減慢，完全（quán）堵死，造（zào）成（chéng）“斷流”；汙物被衝走（zǒu），則造成“突跳”。
    ②由（yóu）於油液中（zhōng）極化（huà）分（fēn）子（zǐ）和（hé）金屬表（biǎo）麵的（de）吸附現象造成（chéng）堵塞，油液中分子（zǐ）鏈由於帶電和互相吸引（yǐn），會使一端帶正（zhèng）電，一端帶負電，分子（zǐ）鏈會因（yīn）此而（ér）越來越長，越來越大（dà）。加上金（jīn）屬表麵有（yǒu）電位（wèi）差，會吸引（yǐn）這些極化分子鏈，在（zài）節流縫隙和（hé）開（kāi）口（kǒu）處形成（chéng）了一層牢固的（de）邊界吸（xī）附（fù）層，其厚度可達5～10 μm，它（tā）破壞了節流縫隙原來的幾何形狀和（hé）大小，而且（qiě）對礦物油，這個吸附（fù）層是灰（huī）色（sè）纖維層組織（zhī），它（tā）在受（shòu）壓時會（huì）周期性地遭到破壞，使流量出（chū）現（xiàn）周期性的脈動。
    ③壓力（lì）油通過節流縫隙時要產生（shēng）壓力損失，使油溫局部升高，油液氧化（huà）變質（zhì），在節流口（kǒu）部位析（xī）出膠質、瀝青、炭渣等物，附於節流口壁麵，使（shǐ）有（yǒu）效通流麵積減少，甚至堵塞。
    ④混在（zài）油液中的機（jī）械雜質（如塵埃、切屑粉塵、油漆剝落片（piàn）等），以及油液劣（liè）化老（lǎo）化生（shēng）成物（wù），通過節流縫隙    時造（zào）成堆積，堵塞節流通道，造成流量不穩定。    緊螺
    ⑤節流閥調整好並鎖緊後，由於機械振動或其他（tā）原因（yīn），會（huì）使縱橫向鎖緊螺釘鬆動（圖3-27），隨之（zhī）調節杆在（zài）  支承套上旋轉鬆動，使節流閥的（de）開度發（fā）生（shēng）改變，引起流量
變化。
    ⑥油溫隨著機床（chuáng）運（yùn）行時間增長而（ér）升高，油黏度相應降低，通過節流開（kāi）口的流量增大，但也可能因內泄漏增加（jiā）而減少，出現（xiàn）流量不穩定的現象。
    ⑦係統負載變化大，導致液壓缸工作壓力（lì）變化，而（ér）LF型（xíng）節流閥為鋼對鑄鐵，電位差較小。
    b．要求過流很小時，對油液要精濾，即（jí）在節流閥前應安（ān）設濾油器，保（bǎo）持油液幹淨和（hé）注意換油。
    c．減小通道長度，擴大水（shuǐ）力（lì）半（bàn）徑，可使汙物（wù）不易（yì）停留。圓形孔最好，正方形（xíng）次（cì）之（zhī），正三（sān）角（jiǎo）形再次（cì）之，最差的（de）是矩形。從工（gōng）藝角（jiǎo）度出發，L型節流閥通道為三（sān）角形（xíng）。
    d．薄刃口（kǒu）節流口比狹長縫隙節流口的抗堵塞性能好（hǎo），狹長通道容易積留汙物和（hé）極化分子，但前者（zhě）加工（gōng）工藝複雜。
    ②保（bǎo）證（zhèng）節流閥芯與閥孔（kǒng）合理（lǐ）的配合（hé）間隙，不（bù）能過大（dà）或（huò）過小（xiǎo）。
    ③清洗節流口（kǒu），查明油液汙染情況，采（cǎi）取（qǔ）換油等措施。
    ④對於因（yīn）負載變化而（ér）產生時快時慢的現象，可（kě）改（gǎi）節流閥為調速閥。
    ⑤消除機（jī）械振動的振源（yuán），可使用帶鎖調節手（shǒu）柄的節流閥。
    ⑥排除係統內空氣H-BE 16 70315100，減少（shǎo）係統發熱，更換黏度指數（shù）高的（de）油液等。

    (3)外泄漏
    節流閥的外泄漏主要發（fā）生在（zài）調節手（shǒu）柄部位（wèi），另（lìng）外還有（yǒu）工藝螺塞、閥安裝麵等處。
    產生外漏的主（zhǔ）要原因和排除方（fāng）法如（rú）下（xià）。
    ①調節杆（gǎn）上M30×3左（zuǒ）螺紋與φ8h9、φ4.6、O形圈槽不（bù）同（tóng）心產（chǎn）生外（wài）漏(圖3-28)，或者支承套0形（xíng）圈凹槽過深，產生（shēng）泄漏。此（cǐ）時可將調節杆改（gǎi）為兩件，這樣同心（xīn）度容易（yì）保（bǎo）證（zhèng）(圖3-29)。
    ②調節杆（gǎn）上（shàng）O形（xíng）圈溝槽尺（chǐ）寸（cùn）不（bù）對，使得密封不（bù）良，從調節杆螺紋處外（wài）漏。
    ③a孔堵塞，b腔困油壓力（lì）增高而外（wài）漏。此時應清洗，使（shǐ）a孔暢通(圖3-28)。

    (4)內泄漏
    產生內泄漏大（dà）的原因主要是節流閥芯與閥孔（kǒng）的配合間隙太（tài）大或使用（yòng）過程中磨損嚴重，以及（jí）閥芯與閥孔（kǒng）拉傷有溝槽（特別是軸向溝槽），還有（yǒu）油溫過高（gāo）等諸因（yīn）素造成。
    排除方法是應使閥芯和閥孔的（de）配合間隙保證在（zài）0.007～0.015mm的（de）範圍內。如果（guǒ）磨損嚴重或（huò）拉傷有（yǒu）溝槽，則須電鍍或（huò）重新（xīn）加（jiā）工（gōng）閥芯進行（xíng）磨配研。